Kaynak Hataları – Nedenleri ve Çözümleri

Kaynak hataları alışılagelmiş  hatalardan dolayı ortaya çıkabildiği gibi, karmaşık ve gözükmeyen sebeplerden dolayı da oluşabilir ve problemin kök kaynağı gözden kaçırılıyor olabilir.

Kaynak hataları bir veya birden fazla sebebin bir arada gerçekleşmesi ile meydana geliyor olabilir. Bu nedenle tüm bu kaynak hatalarının ayrı ayrı incelenmesi, olası sebeplerinin her kaynak yöntemi için yine ayrı ayrı değerlendirilmesi gereklidir.

 

Sıçrantı 

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Kaynak amperi çok yüksek olabilir.
    • Kaynak akımı uygun olarak ayarlanmalıdır.
  • Ark boyu yüksek olabilir.
    • Ark boyu mesafesi tel çapına  göre ayarlanmalıdır.
  • Hatalı kutuplama yapılmış olabilir – ark üflemesi
    • Ürün özelliklerine uygun kutuplama yapılıp yapılmadığı kontrol edilmelidir.
  • Yetersiz gaz koruması
    • Koruyucu gaz tipi ve akış hızı (gaz debisi) kontrol edilmelidir. Nozul temizliğine dikkat edilmelidir. Torcun plaka ile olan açısı yükseltilmelidir. (daha dik tutuş).

 

Sıçrantı

 

 

 

 

 

Çarpılma

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Uygun olmayan kaynak sıraları.
    • Birleştirmenin her iki yanından mümkün olduğu kadar simetrik yapılmalıdır. Kaynağa merkezden zıt yönlere doğru ilerlenerek başlanabilir.
  • Fazla miktarda, çok ince kaynak dikişleri. Genellikle elektrod çapının gereğinden düşük seçilmesi durumunda karşılaşılabilir, bunun sonucu olarak fazla ısı girdisi sağlanmış olur.
    • Tasarıma uygun çaplı elektrod tercih edilebilir. Mümkün olduğu kadar yüksek verimli elektrod kullanılabilir.
  • Kaynak öncesi zayıf veya yanlış birleştirme tasarımları.
    • Çalışma parçalarını öngörülen çekme payını karşılayacak şekilde birleştirmeli ve açılar bu doğrultuda tasarlamalıdır.
  • Plakaların yetersiz şekilde sabitlenmesi.
    • Plakalar sıkı ve yeterli kadar noktadan sabitlenmelidir.

Çarpılma

 

 

 

 

 

Ark üflemesi

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Manyetik etkilerin sonucu olarak manyetik sapma, topraklama kelepçesinin (şase) ters yönüne doğru konumlanmış olabilir.
    • Şase bağlantısından uygun uzaklıkta bir noktada kaynak yapılmalıdır. Ayrıca şase bağlantısını ikiye ayırarak parçanın her iki tarafına da bağlanarak kaynak yapmayı da deneyebilirsiniz.
  • Ağır ve büyük boyutlu iş parçalarının kendilerine has bir manyetik alanları vardır. Bu alan parçanın kenarları ve köşelerinde daha belirgindir.
    • Şase kablosunun bağlantısı, ağır iş parçaların bu etkilerine karşı koyacak şekilde yerleştirilmelidir. Ark mesafesi olabildiğince kısa tutulmalıdır. AC (alternatif akımda çalışabilen) bir elektrod tercih etmek, alternatif bir çözüm olabilir.

Ark Üflemesi

 

 

 

 

 

ITAB’da boyuna çatlaklar

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Ana malzemenin sertleşmeye meyilli olması (yüksek karbon veya diğer alaşım elementleri).
    • Eğer mümkünse ana malzeme rahat kaynaklanabilir, yani sertleşmeye meyilli olmayan bir malzeme seçilmelidir. Bu mümkün değilse mutlaka ön ısıtma, yavaş soğutma ve hatta pasolar arası sıcaklık takibini içeren bir prosedür belirlenmelidir.
  • Kaynağın çok hızlı soğuması.
    • Daha yüksek sıcaklıklarda veya sürelerde ön ısıtma yapılmalıdır.
  • Kaynak içerisindeki hidrojen kaynakları (nemli malzeme, iyi temizlenmemiş kaynak ağzı, yanlış elektrod seçimi veya rutubetli kaynak sarfları vb).
    • Kaynak bölgesinden rutubet uzaklaştırılmalıdır. Düşük hidrojen içerikli ve uygun ambalajlanmış kaynak sarf malzemeleri tercih edilmeli, açılmış olan paketlerdeki ürünleri yeniden fırınlayarak kurutulduktan sonra kaynak yapılmalıdır.

ITAB’da Boyuna Çatlaklar

 

 

 

 

 

Tutuşturma zorlukları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Kaynak amper değeri çok düşük olabilir.
    • Akım değeri elektrod çapına, kaynak pozisyonuna ve imalatçının tavsiyeleri doğrultusunda ayarlanmalıdır.
  • Ark voltaj değeri çok düşük olabilir. Bazı bölgelerde şebeke voltaj değeri dalgalanabilir veya düşük kalabilir.
    • Harici bir güç kaynağı kullanılarak uygun gerilim elde edilmelidir.
  • Şase bağlantısı düzgün bir şekilde sabitlenmemiş veya yeterince iyi şekilde temas etmiyor olabilir.
    • Şase bağlantısının durumu iyi kontrol edilmelidir. Bağlantı temas yüzeyi temizlenmelidir.
  • Örtülü elektrodun ucunda varsa yer alan kaplamanın düzgün olmaması veya bir önceki tutuşturmadan dolayı tutuşturma ucunun kapalı olması.
    • Tutuşturma ucunun açık veya kaplamanın düzgün olup olmadığı kontrol edilmelidir.

Tutuşturma Zorlukları

 

 

 

 

 

Katılaşma çatlakları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  •  Çoğunlukla ana metalden gelen P, S, Cu gibi elementlerin kaynak esnasında düşük ergime noktasına sahip fazları oluşturması.
    • Metalurjik olarak P,S,Cu içeriği olarak daha temiz ana malzeme veya tampon plaka seçilebilir.
  • Uygun olmayan birleştirme geometrisi. (genişlik/derinlik oranı < 1)
    • Kaynak ağzı açısını daha yüksek belirlenmeli ve daha düşük akımlarda çalışılmalıdır.
  • Kaynak banyosunun çok büyük/geniş olması.
    • Daha küçük çaplı elektrod seçilerek daha düşük akım değerleri tercih edilebilir. Salınımlı kaynak tekniğinden kaçınılmalıdır.
  • Kaynak hızı yüksek olabilir. Kaynak dikişinin soğuma çizgilerinin ok şeklinde olmasından anlaşılabilir.
    • Kaynak hızı, kaynak dikişindeki soğuma çizgileri daha eliptik formda elde edilinceye kadar yavaşlatılmalıdır.
  • Parçaların sabitlenmiş olması halinde, punta veya kök paso kaynaklarının genleşme ve büzüşme kuvvetleri için yeterince güçlü olmaması.
    • Daha dayanıklı punta kaynakları ve kök pasolar uygulanmalıdır.

Katılaşma Çatlakları

 

 

 

 

 

Yetersiz ergime hataları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Isı girdisi düşük kalmış olabilir.
    • Kaynak parametreleri artırılarak ve kaynak hızı yavaşlatılarak uygun ısı girdisinde kaynak yapılmalıdır.
  • Kaynak banyosu çok büyük ve arkın önünden gidiyor olabilir.
    • Metal yığma hızını düşürülmeli ve / veya kaynak hızını artırılmalıdır.
  • Birleştirme açısı (kaynak ağızı) çok düşük belirlenmiş olabilir.
    • Daha yüksek açılı kaynak ağzı tasarlanmalıdır.
  • Elektrod veya torç açısı hatalı olabilir.
    • Elektrod veya torç açısı plaka/malzeme yüzeyleri tam ergiyecek şekilde pozisyonlanmalıdır.
  • Kaynak dikişlerinin uygun olmayan şekilde sıralanması.
    • Kaynak dikişleri birbirleriyle ve plaka/malzeme yüzeylerine göre doğru açılarla sıralanmalıdır.

Yetersiz Ergime Hataları

 

 

 

 

 

Krater çatlakları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Kaynağın aniden sonlandırılması yani kaynak banyosunun çok hızlı terk edilmesi. Bu nedenle katılaşma büzülmesinin oluşturduğu boşluktan dolayı bir çatlak meydana gelebilir.
    • Kaynak işlemi sonladırılırken 3-5 mm kadar geri dönülerek krater bölgesi hafifçe kapatılabilir.
    • Kök paso uygulamalarında, kaynağın bitiminde ark banyosu plakanın kenarına hızlıca geçilerek terk edilmelidir.
    • Eğer kaynak makinanızda krater kapatma özelliği varsa, bu özelliğin süresi artırılabilir.

Krater Çatlakları

 

 

 

 

 

Yanma oluğu (Undercut)

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Parametrelerden gerilim değeri yani voltaj değerinin çok yüksek olması.
    • Uygun voltaj değeri seçilmelidir.
  • Ark boyunun yüksek olması.
    • Ark mesafesi düşürülebilir.
  • Hatalı torç veya elektrod açısı.
    • Kaynak parçalarına 30° ile 45° arasındaki açılarla yaklaşılmalıdır.
  • Parça kalınlığına göre yüksek çaplı elektrod/tel kullanılıyor olabilir.
    • Daha düşük çaplarda sarf malzemesi seçilmelidir.
  • Kaynak hızı çok düşük olabilir.
    • Kaynak hızı bir miktar artırılmalıdır.

 

Yanma Oluğu

 

 

 

 

 

Gözenek

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Rutubet kaynaklı bir sorun olabilir. Rutubetli sarf malzemeleri, su kaçağı olan bir torç, nem içeren koruma gazı vb.
    • Kurutulabilen sarf malzemeleri kurutulmalı veya yenisi kullanılmalı, tesisat ve torçlardaki tüm kaçaklar kontrol edilmeli, farklı bir koruma gazı tüpü kullanılmalıdır.
  • Ana malzemelerin nemli, boyalı, paslı, yağlı, kirli olması.
    • Ana malzemeler her türlü kirlilikten temizlenmeli ve gerekiyorsa nemi alınmalıdır.
  • Hatalı gaz tipi veya yetersiz gaz debisi.
    • Doğru gaz seçilmeli, gaz nozullarının açık ve temiz olduğu kontrol edilmelidir. Tel çapına ve uygulamaya göre yeterli gaz debisi seçilmelidir.
  • Yetersiz çok dar açılı kaynak ağızlarında gaz kaynak banyosunu yeterli sürede terk edemiyor olabilir.
    • Daha yüksek açılı veya geniş ağızlı kaynak ağzı hazırlanabilir.

 

Gözenek

 

 

 

 

 

Cüruf kalıntıları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Cürufun kaynak banyosunun önünde ilerlemesi.
    • Kaynak hızı artırılmal veya torç/elektrodun kaynak açısı artırılmalıdır.
  • Pasolar arası cüruf temizliğini düzgün ve yeterli yapılmaması.
    • Pasolar sonunda cüruf temizliği dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Gerekiyorsa uygun sınıfta bir temizleyici ile hafifçe zımparalanarak temizlenmelidir.
  • Aşırı konveks yani dışbükey kaynak dikişleri, dikişlerin kenarlarında cüruf topakları oluşturabilir.
    • Keskin açılı ve geniş aralıklı kaynak pasoları ve sıralarından kaçınmak gereklidir. Kaynak voltaj değeri artırılarak dikişin daha iç bükey yani yayılarak oluşmasına izin verilebilir.
  • Uygun olmayan kaynak paso ve sıraları.
    • Doldurulacak kaynak ağzı için planlı ve sıralı bir kaynak sırası tercih edilmelidir. Keskin köşeli kaynak dikişlerinin oluşumundan kaçınılmalıdır. Ayrıca mümkünse salınımlı teknik yerine çizgisel paso tekniği tercih edilmelidir.

Cüruf Kalıntıları

 

 

 

 

 

Yetersiz kök nüfuziyeti

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

  • Kaynak ağzının çok dar olması.
    • Daha geniş kök aralığı – kaynak ağzı tasarlanmalıdır.
  • Elektrod çapı yüksek seçilmiş olabilir.
    • Kök kaynak ağzına göre uygun çapta elektrod seçilmelidir. Yaklaşık kök aralığı kadar elektrod çapı seçilebilir.
  • Kaynak hızı çok yüksek olabilir.
    • Yeterli nüfuziyetin alınmasını sağlayacak şekilde kaynak hızı ayarlanmalıdır.
  • Kök kaynak uygulamasının yanlış şekilde yapılması.
    • Elektrod plakalar arasındaki boşlukta sağa-sola uygun hız ve açılarda gezdirilerek kaynak yapılmalıdır. Özellikle yüksek amper kullanımında gerekliyse seramik altlık tercih edilebilir.

Yetersiz Kök Nüfuziyeti

 

 

 

 

 

Kaynak: ESAB – Welding Defects

Tags:
2 Yorum

Yorumlar kapatıldı.

  1. Gökhan 9 ay önce

    Bu kaynak atalarının uluslararası standartlarda dünya standartlarında hangi seviyede ne kadar kabul olduğu bu tür bilgiler de olsa Çok yararlı olur sonuçta görsel algının farklılığı için bir kalibrasyon bir doktrin bir standart gerekir Bunun da içermesi daha sağlıklı olacaktır Ayrıca bu kaynak hatalarının yanısıra malzemeye bağlı kaynak hataları da içeride bilir örnek Paslanmaz örnek alüminyum örnek titanyum örnek bakır örnek döküm

    • Yazar
      Weld Wolf 8 ay önce

      Merhaba Gökhan Bey,

      Belirtmiş olduğunuz konular hakkında kısa kısa da olsa bazı yazılarımız mevcut, diğer ipucu ve makalelerimize de göz atmanızı tavsiye ederiz.
      Ancak beklentileriniz çok daha detaylı yazı ve makalelerse ilerleyen günlerde daha kapsamlı yazılar hazırlayacağız.
      Görüş ve önerileriniz için çok teşekkür ederiz.

Bizi Arayın
veya

Kullanıcı Bilgileriniz İle Oturum Açın

Bilgilerinizi Unuttunuzmu?